• Reporte técnico de inspección Visual

• Evidencia fotográfica

• Registro de observaciones

• Recomendaciones técnica

Normativas

se realizan conforme a normas y códigos reconocidos internacionalmente

Entregables

Líquidos Penetrantes (PT)

¿Qué se evalúa?

¿Qué se inspecciona?

El ensayo por líquidos penetrantes es un método de inspección no destructiva utilizado para detectar discontinuidades abiertas a la superficie en materiales no porosos. Es ampliamente aplicado en componentes metálicos y no metálicos durante procesos de fabricación, construcción, mantenimiento y evaluación de integridad.

• Soldaduras (estructurales, de tubería, recipientes a presión).

• Placas, perfiles, bridas y conexiones.

• Componentes mecanizados.

• Piezas fundidas y forjadas.

• Equipos en operación o fuera de servicio.

• Grietas longitudinales o transversales

• Fisuras por fatiga

• Porosidad superficial

• Picaduras

• Pliegues o solapes

• Falta de fusión superficial

Se aplican en cualquier etapa donde sea necesario confirmar que una superficie no presenta grietas o defectos abiertos que puedan comprometer la seguridad, calidad u operación del componente.

• Limpieza y preparación de la superficie

• Aplicación del líquido penetrante

• Tiempo de penetración controlado

• Remoción del exceso de penetrante

• Aplicación del revelador

• Inspección e interpretación de indicaciones

• Registro de resultados y reporte

Etapas de aplicación

¿Cuando se aplica?

Se realizan conforme a normas y códigos reconocidos internacionalmente

Normativa

• Reporte técnico de inspección

• Evidencia fotográfica

• Registro de observaciones

• Recomendaciones técnica

Entregables

• ASTM E1417

• ASTM E165

• ASME Sección V, Artículo 6

• ISO 3452

• AWS D1.1 / D1.5

• API (650, 653, 570)

Partículas Magnéticas (MT)

¿Qué se evalúa?

¿Cuando se aplica?

¿Qué se inspecciona?

El ensayo por partículas magnéticas es un método de inspección no destructiva utilizado para detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales cercanas a la superficie en materiales ferromagnéticos. El método se basa en la magnetización del componente y la acumulación de partículas magnéticas en zonas donde existe una fuga de flujo magnético causada por un defecto.

El ensayo se aplica a componentes ferromagnéticos tales como:

• Soldaduras y cordones de soldadura

• Placas, perfiles y estructuras metálicas

• Tuberías, bridas y conexiones

• Discontinuidades superficiales

• Discontinuidades subsuperficiales cercanas a la superficie

• Grietas, fisuras, falta de fusión

• Pliegues, laminaciones

• En mantenimiento e inspecciones periódicas

• En evaluaciones de integridad mecánica

• Cuando se requiere mayor sensibilidad que líquidos penetrantes

• Cuando el defecto esperado puede estar ligeramente bajo la superficie

Etapas de aplicación

• Limpieza y preparación de la superficie

• Magnetización del componente (yugo, corriente directa o alterna)

• Aplicación de partículas magnéticas (secas o húmedas)

• Formación de indicaciones

• Inspección e interpretación

• Desmagnetización (cuando aplique)

• Limpieza final

• Registro y reporte

Se realizan conforme a normas y códigos reconocidos internacionalmente

Normativa

• Reporte técnico de inspección

• Evidencia fotográfica

• Registro de observaciones

• Recomendaciones técnica

Entregables

• ASTM E1417

• ASTM E709

• ASME Sección V, Artículo 7

• ISO 9934

• AWS D1.1 / D1.5

• API (650, 653, 570)

Ultrasonido Industrial (UT)

¿Qué se evalúa?

¿Cuando se aplica?

¿Qué se inspecciona?

El ultrasonido industrial es un método de inspección no destructiva que utiliza ondas ultrasónicas de alta frecuencia para detectar discontinuidades internas y subsuperficiales, así como para medición de espesores en materiales sólidos. El método se basa en la propagación y reflexión de las ondas al encontrar cambios en la continuidad del material.

• Soldaduras estructurales y de tubería

• Placas, perfiles y componentes metálicos

• Tuberías y recipientes a presión

• Equipos estáticos y dinámicos

• Discontinuidades internas y subsuperficiales

• Falta de fusión y falta de penetración

• Grietas internas

• Inclusiones de escoria

• Laminaciones

• Pérdida de espesor por corrosión o erosión

• Se requiere evaluar la integridad interna del material

• No es posible utilizar radiografía

• Se necesita medición de espesores sin desmontaje

• El componente se encuentra en servicio

Etapas de aplicación

• Preparación de la superficie

• Selección y calibración del equipo UT

• Aplicación de acoplante

• Inspección mediante barrido ultrasónico

• Registro de indicaciones

• Interpretación y evaluación

• Limpieza final

• Elaboración del reporte

Se realizan conforme a normas y códigos reconocidos internacionalmente

Normativa

• Reporte técnico de inspección

• Evidencia fotográfica

• Registro de observaciones

• Recomendaciones técnica

Entregables

• ASTM E164

• ASTM E317

• ASME Sección V, Artículo 4

• ISO 17640

• AWS D1.1 / D1.5

• API (653, 570)

Medición de Dureza

¿Qué se evalúa?

¿Cuando se aplica?

¿Qué se inspecciona?

La medición de dureza es un ensayo no destructivo o semidestructivo, según el método empleado, que permite determinar la resistencia de un material a la penetración o deformación. Es utilizada como herramienta de control de calidad, verificación de tratamientos térmicos y evaluación de integridad mecánica.

• Soldaduras y metal base

• Zonas afectadas por el calor (ZAC)

• Placas, perfiles y componentes metálicos

• Tuberías y recipientes a presión

• Piezas tratadas térmicamente

• Componentes críticos en servicio

• Dureza del material base

• Dureza del metal de soldadura

• Variación de dureza en la ZAC

• Uniformidad del material

• Posibles efectos de tratamientos térmicos

• Riesgo de fragilización o agrietamiento

• Se requiere verificar tratamientos térmicos

• Se evalúa la calidad de una soldadura

• Existen límites máximos de dureza (servicio con hidrógeno, corrosión, etc.)

• Se realizan auditorías de calidad

Etapas de aplicación

• Preparación de la superficie

• Selección del método y equipo

• Calibración del equipo

• Aplicación de la carga o impacto

• Toma de lecturas

• Conversión de valores (si aplica)

• Evaluación de resultados

• Registro y reporte

Se realizan conforme a normas y códigos reconocidos internacionalmente

Normativa

• Reporte técnico de inspección

• Evidencia fotográfica

• Registro de observaciones

• Recomendaciones técnica

Entregables

• ASTM E10

• ASTM E18

• ASTM E92 / E384

• ASTM A370

• ISO 6506 / 6507 / 6508

• NACE / ISO 15156

• AWS / ASME

Metalografía

¿Qué se evalúa?

¿Cuando se aplica?

¿Qué se inspecciona?

La metalografía es un ensayo destructivo o semidestructivo, según su alcance, que permite el análisis microestructural y macroestructural de los materiales metálicos. Mediante la preparación y observación de muestras, se evalúa la estructura interna del material, la calidad de soldaduras y los efectos de procesos térmicos y mecánicos.

• Soldaduras y cordones de soldadura

• Metal base y zona afectada por el calor (ZAC)

• Piezas fundidas, forjadas o tratadas térmicamente

• Componentes retirados de servicio para análisis de falla

• Estructura micro y macro del material

• Tamaño y forma de grano

• Distribución de fases

• Calidad de la unión soldada

• Penetración, fusión y geometría del cordón

• Defectos metalúrgicos (inclusiones, poros, grietas)

• Efectos de tratamientos térmicos

• Evidencia de sobrecalentamiento o degradación

• Se requiere validar procesos de soldadura

• Se investigan fallas o fracturas

• Se evalúan tratamientos térmicos

• Se realiza control de calidad avanzado

• Se requiere confirmación metalúrgica de resultados END

Etapas de aplicación

• Toma o extracción de muestra (cuando aplique)

• Corte de la muestra

• Montaje y preparación metalográfica

• Lijado y pulido

• Ataque químico

• Observación macro y/o microscópica

• Interpretación de resultados

• Documentación y reporte

Se realizan conforme a normas y códigos reconocidos internacionalmente

Normativa

• Reporte técnico de inspección

• Evidencia fotográfica

• Registro de observaciones

• Recomendaciones técnica

Entregables

• ASTM E3

• ASTM E340

• ASTM E407

• ASTM E112

• ISO 643

• AWS / ASME

Análisis de Metal

¿Qué se evalúa?

¿Cuando se aplica?

¿Qué se inspecciona?

El análisis de metal es un ensayo químico no destructivo o semidestructivo que permite determinar la composición química de materiales metálicos. Se utiliza para identificación positiva de materiales (PMI), verificación de grado, control de calidad y aseguramiento del cumplimiento normativo.

• Tuberías, placas y perfiles metálicos

• Soldaduras y metal base

• Bridas, válvulas y accesorios

• Componentes críticos en servicio

• Equipos sujetos a normatividad específica

• Composición química del material

• Contenido de elementos aleantes

• Identificación del grado del material

• Comparación contra especificaciones (ASTM, ASME, API)

• Se requiere identificación positiva de materiales (PMI)

• Se reciben materiales nuevos o de reemplazo

• Se inspeccionan equipos en servicio

Etapas de aplicación

• Preparación y limpieza de la superficie

• Selección del método de análisis

• Calibración del equipo

• Ejecución del análisis químico

• Obtención de resultados

• Comparación con especificaciones

• Registro y reporte

(Análisis Quimico)

Se realizan conforme a normas y códigos reconocidos internacionalmente

Normativa

• Reporte técnico de inspección

• Evidencia fotográfica

• Registro de observaciones

• Recomendaciones técnica

Entregables

• ASTM E415

• ASTM E1085/E1476

• API RP 578

• ASME Sección II

Radiografía Industrial (RT)

¿Qué se evalúa?

¿Cuando se aplica?

¿Qué se inspecciona?

La radiografía industrial es un método de inspección no destructiva que utiliza radiación ionizante (rayos X o rayos gamma) para obtener una imagen del interior del material, permitiendo detectar discontinuidades internas sin alterar el componente inspeccionado.

• Soldaduras en tuberías y estructuras

• Recipientes a presión y equipos estáticos

• Placas, perfiles y componentes metálicos

• Piezas fundidas y forjadas

• Discontinuidades internas

• Porosidad

• Inclusiones de escoria

• Falta de fusión y falta de penetración

• Grietas internas

• Espesor y uniformidad del material

• Se requiere una visualización directa del interior del componente

• El componente es crítico para la seguridad u operación

• Se requiere evidencia permanente (película o imagen digital)

• Otros métodos END no son suficientes

Etapas de aplicación

• Planeación radiológica y análisis de seguridad

• Preparación del área y control de accesos

• Colocación de la fuente y del medio radiográfico

• Exposición radiográfica

• Revelado o procesamiento digital

• Evaluación e interpretación de imágenes

• Liberación del área

• Registro y reporte

Se realizan conforme a normas y códigos reconocidos internacionalmente

Normativa

• Reporte técnico de inspección

• Evidencia fotográfica

• Registro de observaciones

• Recomendaciones técnica

Entregables

• ASME Sección V, Artículo 2

• ASTM E94 / E1742

• ASTM E747 / E1025

• ISO 17636

• AWS D1.1 / D1.5

• API 1104

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